Напыление керамики на металл

Керамическое покрытие

Коллектив exkb совместно со специалистами плазменного центра наносит керамические покрытия на детали выхлопных систем и приводные детали.
Мы наносим покрытия на аппайпы, даунпайпы, коллектора, насадки для глушителей, горячие части турбин с целью снижения температуры на поверхности и эстетического эффекта. Также мы наносим покрытия для восстановления деталей для последующей шлифовки.
Покрытия наносятся с помощью технологии плазменного напыления с использованием высокотемпературной и высокоскоростной плазменной струи. Напыление частиц производится потоком плазмы при температуре 12000-15000градусов Цельсия.

Напыление покрытий осуществляется в три этапа.

1. Абразивно-струйная обработка
2. Нанесения связующего подслоя
3. Нанесение керамического покрытия

Суммарная толщина покрытия составляет 0.2- 0.3мм. На сложных деталях толщина может колебаться в пределах 0.15-0.4мм.

При использовании керамического покрытия на основе диоксида циркония для основного слоя керамики температура на поверхности выхлопных систем снижается.

Керамическое покрытие: назначение, применение, технология нанесения

Керамическое покрытие наносится на металлические поверхности с целью их защиты от термических и механических нагрузок, износа и коррозии. Этот метод обработки широко используется в аэрокосмической отрасли, медицине, атомной энергетике, автомобилестроении, а также в процессе тюнинга авто- и мототехники.

Вакуумное напыление – принцип работы и технология вакуумного плазменного напыления. Наиболее распространенные методы вакуумного напыления. Ионно вакуумное напыление и принцип его работы. Процесс вакуу

С помощью такой технологии происходит обработка поверхностей изделий путём переноса мелких металлических частиц в вакууме. Они покрывают изделия плотным слоем. Для этого используется специальное оборудование, довольно дорогостоящее, для которого необходимо подходящее производственное помещение. В небольшой мастерской такой процесс работы не выполнить.

Вакуумная металлизация широкое применение получила сравнительно недавно, но уже показала, что этот способ, несмотря на использование дорогого оборудования, намного дешевле гальванического нанесения, а по сравнению с лакокрасочными покрытиями слой значительно насыщенней и поверхность получается более красивая.

Керамическое покрытие. Свойства, преимущества и возможные альтернативы

Керамическое покрытие наносится на металлические поверхности в целях их защиты от термических и механических повреждений, коррозии, преждевременного износа. Такие покрытия широко применяются в автомобилестроении, аэрокосмической промышленности, атомной энергетике, медицине.

Обработка керамическим покрытием – одна из распространенных операций при тюнинге мотоциклов и автомобилей.

Какую металлическую коронку с напылением лучше выбрать

Металлические коронки с напылением пользуются популярностью в стоматологической практике.

И если раньше такие конструкции отличались сверкающей сталью, то сегодня стоматологи-ортопеды отказались от неэстетичных изделий, и отдают предпочтение установке коронок с напылением, не отличающихся по внешнему виду от остального зубного ряда.

Содержание статьи:

Виды покрытий

Все керамические покрытия можно разделить на две категории: износостойкие и жаростойкие. Часто их используют также для антикоррозионной обработки поверхностей.

Помимо основных видов, существуют покрытия:

Керамические покрытия обладают низким коэффициентом теплопроводности и высокой температурой плавления. Кроме этого, они выдерживают воздействие очень высоких нагрузок, не разрушаются под влиянием топлива, смазочных материалов и других химикатов.

Благодаря технологии сухой (нелипкой) смазки покрытия MODENGY эффективны в запыленных средах. Они устойчивы к химически агрессивным веществам, обладают высокими противозадирными свойствами, могут работать в диапазоне температур от -200 °C до +560 °C. Некоторые из материалов не теряют своих свойства даже в условиях вакуума и радиации.

Результат нанесения покрытия MODENGY на детали смотрите ниже – на примере роторов винтового компрессора.

Общие сведения о технологиях металлизации

Среди современных методов металлизации поверхностей чаще применяют гальваническое нанесение, а также погружение в расплавы. Традиционная технология также предусматривает вакуумную обработку напылением, которая имеет свои классификации в зависимости от используемых активных сред. Так или иначе, любое напыление металлов предусматривает обработку основы материала с целью получения тех или иных защитных качеств.

Это может быть формирование антикоррозийного слоя, восстановление утраченной структуры или же ремонт эксплуатационного износа.

При этом сама рабочая поверхность в большинстве случаев подвергается термической обработке. Перед нанесением металлических частиц она расплавляется горелками, индукторами или посредством воздействия низкотемпературной плазмы. Таким образом подготавливается основа с оптимальными физико-химическими качествами, на которой в дальнейшем производится напыление металлов в виде порошка.

Важно отметить, что в качестве основного материала может выступать тот же металл, стекло, пластики или некоторые породы древесины и камни.

На какие поверхности можно наносить

Способом вакуумного напыления металла можно покрывать предметы из металлов, керамики, стекла, пластмасс. При этом, в отличие от гальванического нанесения, для создания эффекта глянцевого хромирования, меднения, золочения, никелирования поверхностей не требуется предварительная полировка деталей.

Способы металлизации проще всего классифицировать по технологическим приемам получения покрытия
Вообще, металлизировать таким способом можно любые материалы, которые устойчивы к нагреву до +80 и воздействию специальных лаков. А также материалы не должны быть пористыми, чтобы в процессе металлизации в вакуумной камере не выделялся атмосферный или другой газ, что приведёт к некачественному покрытию. К ним относится плохо обработанная керамика, древесина, бетон. Но даже на них можно нанести таким способом декоративные покрытия, если предварительно загрунтовать специальными составами.

Чаще всего сегодня обрабатываются таким способом предметы из пластмасс и металлов. Этот процесс только усиливает их положительные свойства. Напыление наносится на металлические поверхности изделий, состоящие из различных сплавов. При этом создаётся защита от коррозии, изменяются электропроводные свойства металла в сторону повышения, улучшается внешний вид предметов.

Металлизация пластмасс позволяет изготавливать красивые, практичные изделия из дешёвого сырья. В автомобилестроении пластмассовые детали устанавливают для снижения веса. Решётки радиаторов, корпуса, колпаки колёс и другие детали, к которым не требуется обладание повышенной прочностью, изготавливаются из прочных марок пластмасс и обрабатываются под металл.

Какие разновидности зубных коронок ставят и какие из них предпочтительнее

Коронку на зуб обычно устанавливают при его разрешении более чем на 50%. Если единица частично сохранилась, протез изготавливают в лаборатории и крепят на видимую часть зуба с помощью специального стоматологического цемента. В результате удается восстановить не только эстетику зубного ряда, но и жевательную и артикуляционную функцию.

Коронки на зубы отличаются материалами изготовления, соответственно, свойствами и стоимостью.

Характеристики изделий

За счет своей износоустойчивости и биологической совместимости металлические сплавы в качестве изделий для протезирования заслуживают доверия.

Настоящим прорывом в стоматологической практике прошлых лет стала процедура покрытия коронок особым материалом под воздействием высоких температур. Образованный слой на ортопедических изделиях получил название − напыление.

Протезы с напылением сохранили свою главную особенность – металлический каркас. А для создания на нем облицовки применяются следующие материалы:

• золото;
• керамика;
• хромкобальт;
• титан;
• сплав серебра с палладием;
• сталь.

Недостатком большинства перечисленных материалов считается отсутствие натуральности, т.к. в соответствии с основным цветом сплава, готовое изделие приобретает соответствующий оттенок ― золотой, серебряный и пр.
Поэтому для протезирования передних зубов в зоне улыбки лучше выбрать керамические коронки e.max.

Самыми антисептическими и прочными считаются изделия с золотым покрытием. Они имеют гладкую поверхность, которая предотвращает размножение болезнетворных микроорганизмов и не дает скапливаться частичкам пищи. Но стоят золотые конструкции очень дорого, поэтому недоступны большинству пациентов.

Высокими эстетическими показателями отличились модели с облицовкой нитридом титана. Такие изделия в современной стоматологии наиболее популярны.

Внешний вид коронок имеет максимальную естественность, поэтому восстановить с их помощью можно не только жевательные зубы, но и единицы из переднего отдела. Процедура нанесения напыления проводится с помощью вакуумно-плазменной методики.

Металлические коронки с напылением преимущественно отличаются от других видов ортопедических конструкций выносливостью, которая характеризуется способностью выдерживать большие нагрузки во время жевательных процессов.

Представленные изделия изготавливаются двумя способами:

• штамповка;
• создание цельнолитой конструкции по индивидуальному слепку.

Процесс нанесения нитрида титана на металлический каркас состоит из следующих этапов:

1. обеззараживание протезной части;
2. полировка обрабатываемой поверхности;
3. втравление титана на металл в вакууме под воздействием высокой температуры.

Примечательно! Нитрид титана не наносится на краевую часть коронки. Однако после установки эта часть уходит под десну, поэтому незаметна окружающим.

Давайте разбираться, какие коронки лучше поставить на импланты и почему.

Заходите сюда, чтобы понять, что делать, когда поднялась десна над коронкой.

Холодное газодинамическое напыление «БУРАТИНО»

1. В чем смысл такой публикации?

2. Да просто потешить свое тщеславие. Показать, что «я такой умный и крутой. Сделал, а другим не скажу как».

3. Если проект коммерческий, то пусть человек им деньги зарабатывает, а не хвастается перед людьми, далекими от этого.

4. Я считаю, что на форумах, таких как этот, публикации должны быть открытыми, которые имеют полезность и повторяемость другими людьми, полноценно раскрывающими конструкцию. Иначе это бесполезная, никому не нужная информация. Поэтому такие конструкции не должны участвовать в конкурсе.

1. Есть конкурс, Есть техническая наминация. Есть участники, есть изделия и кто чего сделал, тот того и показал. Есть люди, которые в личных беседах видели мои удачи и порожения в этой битве с наукой и техникой. Так что, мне надо выло сидеть и молчать как рыба об лед? Или делать чегото по проще? Я вообще то, я трудности люблю преодолевать и с красивыми девушками сплю только в ГАМАКЕ и СТОЯ.

2. Конечно да. А как же иначе. Только ПОНТЫ и ни чего другого! Как говорится ПОНТ двигатель ПРОГРЕССА.))) А ещё, я очень хочу ПОБЕДИТЬ, и главный приз в моём случае, был бы как раз к стати. Изолированая маска с фильтром, очень к стати сочитается с этим ПРИБОРОМ…. Особенно она может продлить мне ЖИЗНЬ, так как порошки мелкие и не каждый респиратор с ними справляется.

3. Проект может стать и комерческим, но это уже решать не тебе, пока это ещё одна моя самодельная технология, которая мне обошлась в «ТРИ» копейки и которая будет меня кормить в любом городе РФ (ранее я ездил тудой со своим сварочником и прозивёл ФУРОР) , Как по твоему, я должен был ехать без него и работать на тяжёлой стройке, а не на лёгкой сварке.

4. Полное раскрытие конструкции, поможет только гОсподам ПОтДЕЛКИНЫМ, от которых будет больше вреда, чем пользы, а если один человек, не понимающий сразу в электронике, програмировании, схемотехнике, силовой электронике, в газо динамике и ещё порядка пяти отраслей НАУКИ и ТЕХНИКИ, то это просто без позезная информация для него. И по этому, тот кто не понимает , или точнее ПОНИМАЕТ так как ты, он НЕ ДОЛЖЕН ГОЛОСОВАТЬ ЗА МОЙ ПРОЕКТ. Чего и от тебе я желаю.

ps. Администрация. прошу проконтролировать голосование, и если этот товарищь отдаст за меня голос, я НАСТАИВАЮ его АНУЛИРОВАТЬ вопреки всем правилам конкурса.

Забыл добавить по п.4. А ещё попробуй поэксперементируй с КЕРАМИКОЙ, просто возьми и сделай (грубо скажем) барабан для РЕВОЛЬВЕРА из керамики, что бы он выдерживал и темпиратуру, и вибрации, ну и естественно без ПОСТОРОННЕЙ помощи, опираясь на интернет (в котором ни кто ни чего не расказывает) и собственной интуиции Так что, кактотак……….

pps. Прости, что поставил тебе МИНУС, просто попробуй спустится на Землю, если не получается, попроси МОДЕРАТОРОВ (людей из мордера) сбить тебя на землю. МИНУС, это большёй Марсианский ПЛЮС, так что, не обижайся, с МИНУСАМИ не я был первый, а это чего то значит…

Сообщение отредактировал IGBT ибн ИВАНЫЧ: 13 Август 2015 20:15

Зачем нужно керамическое покрытие?

Керамические покрытия впервые были использованы в аэрокосмической промышленности. Их применяли в газотурбинных двигателях для обработки лопаток турбин. Эти элементы работают в условиях высокого эрозионного и коррозионного износа, а также при постоянных перепадах температуры. Лопатки также должны выдерживать термонагрузки, возникающие при сгорании топлива.

КПД двигателя зависит от температуры в камере сгорания: чем она выше, тем больше коэффициент полезного действия агрегата. Поэтому производители для увеличения мощности и КПД силовых агрегатов повышали температуру газа, а для производства некоторых деталей двигателей использовали высокотехнологичные сплавы и покрытия.

Лопатки производятся из специальных сплавов на основе большого количества легирующих добавок. Такие изделия могут работать в тяжелых условиях эксплуатации, но без керамического покрытия они разрушаются буквально за несколько минут. К примеру, температура газа перед турбиной в двигателях АЛ-31Ф, используемых на самолетах СУ-35 IV поколения составляет до +1700 °C. В двигателях АЛ-41Ф1 на самолетах СУ-35 V поколения эта температура может превышать +2000 °C.

Благодаря керамическому покрытию обеспечивается защита деталей газотурбинных двигателей от износа и коррозии, а также увеличивается их прочность и снижается температура на поверхностях. В зависимости от метода нанесения и толщины слоя и состава керамики температуру поверхности можно снизить до 35 %.

После успешного применения керамических покрытий в аэрокосмической отрасли их начали использовать в мото- и автоспорте, для тюнинга автомобилей и т.д.

Металлопластиковые коронки

Такие протезы называют условно-временными коронками. Лояльный по цене вариант протезирования, который предполагает установку коронок с металлической базой и пластмассовым покрытием. Традиционно конструкции изготавливают из никеля, кобальта, хрома.

Несмотря на естественный внешний вид и относительно хорошую функциональность, носить такие протезы продолжительное время не стоит: изделие быстро теряет свою белизну, немного увеличивается в габаритах и нуждаются в замене.

В числе неоспоримых преимуществ металлопластика невысокая стоимость и щадящее воздействие на эмалевый слой зуба. Если изделие незначительно деформировалось, его можно отремонтировать прямо в ротовой полости больного. Из минусов такого выбора стоит выделить невысокую прочность конструкции и вероятность развития аллергии.

Техника штамповки

Изделие отличается не только типом металла, но и способом изготовления, одним из которых является штамповка. Технология изготовления таким методом следующая:

• снятие слепка;
• выстукивание оптимальной формы изделия на стандартной заготовке-гильзе.

Штампованная модель – демократичный по стоимости вариант протезирования, который на сегодняшний день очень редко применяется в зубопротезной практике.

Изделия в прямом смысле «штампуются» на базе заготовок, и только после этого корректируются в соответствии с анатомическими особенностями зуба пациента.

Такие конструкции очень прочные, однако, элементы зубного ряда под ними быстро приходят в негодность.

Для справки! Толщина стенки штампованной конструкции зависит от сплава, применяемого в процессе изготовления. Оптимально, чтобы стенка не превышала 0, 3 мм по ширине. Иначе специалисту придется стачивать значительный объем твердых тканей с протезируемого зуба.

Технологии нанесения керамических покрытий

Для нанесения керамических покрытий применяется газотермическое напыление — это процесс нагрева, диспергирования и переноса конденсированных частиц распыляемого материала газовым или плазменным потоком для формирования на напыляемых деталях слоя нужного материала.

Для нанесения керамических покрытий применяются методы: газопламенное, высокоскоростное газопламенное, плазменное и детонационное напыление
Данные методы отличаются друг от друга по свойствам наносимого покрытия, по технологии, по консистенции и формату напыляемых материалов и разумеется по эффективности и долговечности итогового результата!

Наша компания использует плазменное напыление для нанесения керамических покрытий на детали выпускных систем. Только данный метод позволяет получить покрытие наилучшего качества, что проверено компанией zircоteс в мировом автоспорте, которая также использует плазменные установки, а не газопламенное оборудование.

Метод химического хромирования

В качестве активного компонента для реализации такого напыления используют химические реагенты. Классический состав включает хлористый хром, натрий, уксусную кислоту, а также воду с раствором едкого натра. Процесс напыления выполняется при температуре порядка 80 °С.

Начинается работа с подготовки материала. Обычно хромирование используют для обработки металлических поверхностей, в частности стали. Чем покрасить декоративный камень из гипса в домашних условиях? Перед самой операцией материал подвергается первичному покрытию медным слоем.

Далее производится химическое хромирование посредством пескоструйного аппарата, подключенного к компрессорной установке. После завершения процедуры изделие моется в чистой воде и просушивается.

Где применяются керамические покрытия?

Эксплуатационные характеристики керамических покрытий позволяют применять их:

В атомной энергетике для обработки систем охлаждения, элементов реакторов, хранилищ отработанного ядерного топлива

В автомобилестроении для обработки элементов ходовой части, колесных дисков, АБС, деталей ДВС и т.д.

В медицине для обработки частей механизированных протезов и медицинских приборов

В металлообработке в качестве финишного покрытия для увеличения срока службы и прочности изделий

В оборонно-промышленном комплексе для обработки прицелов, корпусов аппаратуры, изготовления специальных изделий

В быту для создания износостойкого слоя определенного цвета на элементах декора, посуде и прочих бытовых изделиях

Для тюнинга автомобиля для обработки корпусов турбокомпрессоров, выпускных коллекторов, днищ поршней ДВС и других деталей

Вакуумные установки для напыления – конструкция и принцип работы

Напыление в вакууме происходит при помощи направленного потока частиц, которые наносятся на поверхность изделия, а затем конденсируются. Такая техника применяется в создании микросхем, гибридных схем, изделий в оптике, в машиностроении и других областях.

Вакуумные установки для напыления – конструкция и принцип работы

Устройство установки вакуумного напыления включается следующие элементы:

• Рабочая камера. В нее загружается изделие для последующей обработки, и осуществляется напыление пленок.
• Источники материалов для расплавления или испарения. Каждый оснащен системой контроля и питания.
• Откачная система. Применяется при создании вакуума и обеспечении газового потока. Система включает вакуумные насосы, нагнетатели, клапаны, вакуумные датчики, фланцы.
• Система электропитания всех узлов.
• Система управления. Обеспечивает автоматическую работу оборудования. Оператор устанавливает скорость напыления, температуру рабочей камеры, толщину пленок и прочие характеристики, которые поддерживаются в автоматическом порядке.
• Система транспортировки. Обеспечивает загрузку-выгрузку деталей из рабочей камеры, правильное их размещение на подставках для напыления, перемещение из одной позиции в другую в случае создания многослойной пленки.
• Система вспомогательного оборудования. Включает заслонки, очистительные приборы, внутрикамерные экраны и прочее.

При работе вакуумных напылительных установок происходит несколько стадий. Сначала напыляемое вещество переходит из конденсированной стадии в газовую. Молекулы газовой фазы переносятся на изделие, которое подвергается напылению. Они конденсируются, и формируется пленка.

Напыление может быть ионным, когда атомы твердого тела бомбардируются тяжелыми нейтральными или заряженными частицами. Напыление может происходить в присутствии химических реагентов в газовой фазе. В этом случае на поверхности обрабатываемого изделия образуются продукты взаимодействия веществ. Такое напыление называется реактивным.

Металлокерамические коронки

Практика показывает, что металлокерамические коронки заслуженно считаются самыми популярными. В качестве основы изделия выступает металл (кобальт, хром, титан, золото и пр.). Для придания коронке эстетичного облика металлическую базу покрывает керамическим слоем и соединяют элементы посредством воздействия высоких температур.

Популярность металлокерамики в протезировании объясняется ее явными преимуществами:

• Эстетичность. Материал, которым покрыт каркас коронки, полностью воссоздает анатомическую структуру эмали;
• Достаточная прочность. Изделия достаточно прочные за счет литого металлического каркаса – они выдерживают обычную жевательную нагрузку, не стираются. Редко наблюдается скол эмалевого покрытия. В таком случае ремонт протеза можно произвести в полости рта пациента;
• Универсальность. Коронки такого вида устанавливают как на отдельные фрагменты ряда, так и в виде зубного моста.

Поскольку керамический слой абсолютно непрозрачный, протезированный фрагмент (особенно при одиночной реставрации) может выделяться на фоне естественных зубов. Другой минус металлокерамических коронок – это необходимость обточки единицы, после которой она навсегда теряет свою первичную форму.

Особенности конструкций

В зависимости от рабочего материала изготавливаемой коронки и выбранного напыления, металлические конструкции для протезирования зубов отличаются преимуществами и недостатками.

Сравнительную характеристику рассмотрим на примере таблицы.

Вид ортопедического изделия	Плюсы	Минусы
Сталь с покрытием металлом недрагоценного типа.	Демократичная цена, отсутствие сложностей в изготовлении и на этапах фиксации, простой гигиенический уход.	Большая вероятность возникновения аллергических проявлений вследствие непринятия живыми тканями различных металлических сплавов.
Сталь с покрытием драгоценным металлом.	Отсутствие привкуса металла во рту, сниженная вероятность возникновения гальваноза.	Высокая стоимость, при этом эстетическое оправдание отсутствует.
Сталь с пластмассовой облицовкой.	Совершенная эстетика, сохраняемая на долгие годы, доступная стоимость.	Велика вероятность образования сколов, т.к. тандем металл + пластик – не самый лучший вариант для зубного протеза.
Сталь с фарфоровым напылением	Идеальный внешний вид по минимальной стоимости.	Фарфоровая облицовка отличается от металлокерамики структурными свойствами, поэтому в процессе эксплуатации возможно появление сколов.
Золотая конструкция	Долговечность, антисептичность, гипоаллергенность, низкий показатель стираемости эмали.	Плохая эстетика, неоправданно высокая цена.

Способы нанесения

Наиболее распространенный способ нанесения керамического покрытия на поверхности – газотермическое напыление. Оно представляет собой все возможные процессы напыления покрытий из проволоки, прутка или порошка. Эти материалы подаются в зону высокой температуры и распыляются посредством сжатого воздуха или струи газа. Образованные частицы очень малого размера двигаются на большой скорости и, попадая на поверхность, образуют защитный слой.

В настоящее время используются 3 основных способа газотермического напыления:

Порошковое газопламенное напыление

Металлизация из проволоки

Плазменное напыление порошков

Для металлизации используется металлическая проволока, которая подается в ацетиленкислородное пламя или электрическую дугу. При нагреве до температуры плавления проволока, находящаяся в струе газа или сжатого воздуха, преобразуется в частицы и подается на обрабатываемую поверхность. Так образуется слой покрытия.

Газопламенное напыление порошков похожу на металлизацию. Но здесь есть один нюанс – невозможность образование проволоки из некоторых материалов, например, керамических составов, термореагирующих сплавов и различных порошков. Эти материалы подаются в ацетиленкислородное пламя, откуда поступают на поверхность и образуют слой покрытия. Данный способ нанесения используется, когда нет возможности произвести обработку поверхности деталей в стационарных условиях или она нецелесообразна.

Плазменное напыление позволяет получить высококачественное покрытие практически из любых материалов: от баббитов, температура плавления которых составляет около +300 °C, до тугоплавких карбидов, оксидов, нитридов, температура плавления которых – свыше +3300 °C.

Анодирование различных типов металла

Анодирование металла может выполняться для разных типов материалов:

Технология анодирования

• алюминия. Проводится довольно часто, для чего деталь опускают в кислую среду, и к ней подводится положительный источник тока;
• титана. Часто используется в промышленности, но требует специальной обработки для повышения износостойкости и антикоррозийных качеств;
• сталь. Используется щелочная или кислая среда, которая придает металлу отличные показатели прочности;
• меди. Выполняется помещением деталей в кислую среду, через которую пропускается электрический ток.

Анодирование металлов

Технологический процесс

Вакуумная металлизация, основанная на испарении и выпадении частиц металла на подложку, представляет собой ряд последовательно происходящих процессов. Они довольно сложные.

Металл при нагревании перед тем, как стать покрытием, претерпевает целый ряд изменений. Вначале он испаряется, затем адсорбируется, после этого выпадает конденсатом и кристаллизуется на поверхности, с образованием металлической плёнки. Каждый процесс довольно сложный.

На качество готового изделия влияют многие факторы. Главные из них – физико-технические характеристики материалов заготовок и выдерживаемые условия процесса металлизации. Образование слоя покрытия происходит в два основных этапа. Это перенос массы и энергии от источника и их равномерное распределение по поверхности обрабатываемого изделия.

Металлические коронки

Это предшественники всех остальных видов зубных протезов. Такая разновидность протезов показана к установке только на жевательные зубы, поскольку на передних зубах конструкции заметны. Коронки из металла изготавливают из стали, титана, платины, золота. Востребованы также сплавы, в состав которых включены кобальт и хром, серебро.

В лабораторных условиях для пациентов готовят штампованные изделия или литые с напылением. Стандартные конструкции приобретают нужную форму в ходе работы. Индивидуальное изготовление колпачка гарантирует максимальное прилегание к тканям, что исключает быстрое стирание материала и распространение бактерий под протезом.

Из достоинств таких изделий стоит отметить исключительную прочность (за счет пластичности материала коронка из этого вида материала не трескается и долго не изнашивается). Однако металлические протезы крайне неэстетичны, способны вызывать аллергию, их сложно посадить на зуб.

Кроме этого, при протезировании металлом стоит учесть, что нельзя применять коронки сразу из нескольких видов металла. Если во рту у пациента уже есть стальная конструкция, в дальнейшем придется фиксировать коронки только из этого материала. В противном случае у больного может развиться гальванический синдром, который проявляется жжением во рту и «металлическим» привкусом.

Процесс нанесения керамического покрытия

Первый включает в себя подготовку поверхности. Детали подвергают пескоструйной обработке, продувке и обезжириванию. Это нужно для увеличения адгезии будущего покрытия, удаления загрязнений и прочих дефектов.

Затем производится грунтование поверхностей с применением специальных праймеров. Эти материалы предотвращают окисление и образование трещин на основном слое покрытия вследствие воздействия нагрузок и термического расширения. Праймер также увеличивает адгезию будущего покрытия.

На последнем этапе происходит нанесение керамического покрытия. В зависимости от выбранного материала различается технология нанесения, но наиболее используемый способ – газопламенное или плазменное напыление порошков, обладающих высокой прочностью и тугоплавкостью. Расплавленное покрытие попадая на поверхность «спаивается» с ней. Даже при удалении такого слоя на металлической поверхности останутся микрократеры, которые можно различить невооруженным глазом.

Метод газопламенной обработки

Если в предыдущей технологии предусматривается тщательная подготовка основы, которая должна подвергаться покрытию, то в данном случае особое внимание уделяется частицам металлизации. Современное газопламенное напыление может выполняться с помощью полимерного порошка, проволочного или шнурового материала. Данная масса направляется в пламя кислородно-пропановой или ацетиленокислородной горелки, в которой происходит расплавление и перенос на напыляемую основу сжатым воздухом.

Далее состав остывает, формируя готовое к применению покрытие.

При помощи данной методики можно наделять материалы антикоррозийной стойкостью и механической прочностью. Активным материалом можно обрабатывать алюминиевые, никелевые, цинковые, железные и медные сплавы. В частности, газопламенное напыление используют для повышения эксплуатационных качеств подшипников скольжения, изоляционных покрытий, электротехнических деталей и т. д. Кроме этого, технология используется в интерьерном и архитектурном дизайне для обеспечения конструкций декоративными свойствами.

Вакуумные установки для дегазации с вибростолом

Камера для дегазации с вибростолом предназначена для удаления воздушных пузырьков при проведении различных технологических процессов, что положительно сказывается на качестве готового изделия.

Вакуумные установки для дегазации с вибростолом

Такая установка состоит из рабочего сосуда, вакуумного насоса, прозрачной крышки, переходников, вакуумметра. Наличие вибростола улучшает выведение воздушных пузырьков из обрабатываемого изделия. Оборудование используется при литье силиконов, полиуретанов и других материалов. Может применяться в лабораторных и промышленных условиях.

Вакуумные установки получили широкое применение. Используются на крупных заводах с налаженными автоматическими линиями, при необходимости загрузки/выгрузки материалов, в медицинских учреждениях, пожарных машинах и прочих сферах.

Керамические коронки на зубы

Безметалловые коронки заслуженно признаны самыми эстетичными: их крайне сложно отличить от естественных зубов, даже если десневая ткань истончается, протез остается невидимым и смотрится естественно. В стоматологии используют несколько разновидностей безметалловых коронок на зубы:

1. Фарфоровые или цельнокерамические. Их изготавливают по персональному слепку из прессованного материала без добавления прочих компонентов.
2. Смешанные (диоксид циркония и керамика). Прочнее предыдущего типа протезов, отличаются высокой светопропускной способностью и не вызывают аллергии.
3. Смешанные (оксид алюминия и керамика). Конструкции изготавливают из полупрозрачного гипоаллергенного материала, который комфортен в ношении и устойчив к температурным перепадам.

Все керамические изделия биологически совместимы со слизистой, не склонны вызывать аллергических реакций. В числе прочих преимуществ конструкций:

• небольшой вес (коронку можно установить даже на ослабленные зубы);
• невосприимчивость керамики к красителям;
• необходимость минимальной обточки зуба до протезирования керамикой.

В числе недостатков такого способа протезирования сравнительно высокая стоимость изделий, а также их хрупкость. Керамические конструкции не рассчитаны на существенные жевательные нагрузки, именно поэтому их чаще используют при протезировании верхних резцов.

Если правильно ухаживать за изделиями из керамики, они прослужат от 10-до 15 лет. При этом протезная конструкция не поддается кариесу и не накапливает на себе налет.

Ограничения к установке

Металлические конструкции лучше устанавливать для восстановления возможности зубов выполнять сложные жевательные функции, т.е. в боковых отделах.

Однако изделия с покрытием нитридом титана можно фиксировать во фронтальной зоне, где элементы ряда не так активно участвуют в механических процессах.

По локации установки металлические каркасы используются:

• В переднем отделе – рекомендуется установка прочной стальной коронки с циркониевым напылением.
• В боковых зонах – идеальным решением в этой области становится цельнолитой каркас с любым покрытием. Вид напыления для жевательных элементов не играет роли, поскольку они скрыты от постороннего взгляда.

Стоит отметить, что установить металлическую коронку не всегда возможно. Рассмотрим полный список ограничений:

• аллергия на металл;
• зубной скрежет;
• нарушение окклюзии ряда;
• серьезные повреждения опорных единиц;
• пародонтоз и пародонтит тяжелой степени.

Помимо основных противопоказаний к установке не рекомендуется, если готовое изделие не отвечает основным требованиям:

• воссоздание контакта с рядом стоящими единицами и антагонистами;
• точное повторение анатомической формы протезируемого зуба;
• оптимальная высота конструкции, не превышающая размеры остальных элементов ряда;
• достаточная плотность обхвата зуба в области шейки.

По этой причине важно тщательно выбирать клинику и стоматолога-ортопеда, который сможет профессионально и качественно установить протезную конструкцию, изготовленную в соответствии со всеми требованиями.

Выясним вместе, как избавиться от запаха из под коронок в зависимости от причин, приведших к проблеме.

В этой публикации рассмотрим технологию изготовления фарфоровых коронок.

Коронки из диоксида циркония

Циркониевые коронки готовят в лабораторных условиях при использовании высокоточного компьютерного оборудования. Лазерное сканирование позволяет провести точный анализ зубного ряда, после чего компьютерная программа моделирует точную коронку на зуб. Оптические данные переносятся от компьютера на фрезерный станок, который и вытачивает протез из заготовки.

Такие виды зубных коронок наиболее дорогостоящие. Их цена оправдана рядом явных преимуществ:

• Прочность. Диоксид циркония так же прочен, как и натуральная зубная эмаль. На базе этого материала можно изготавливать даже цельные мосты;
• Высокая эстетика. Оттенок диоксида циркония легко подбирается под цвет натурального эмалевого слоя;
• Биологическая совместимость. Диоксид циркония безопасен для здоровья человека. Такой вид протезирования не противопоказан пациентам с аллергией на металл.

Изделия рекомендованы к установке пациентам, которые предъявляют высокие требования к внешнему виду конструкций и хотят, чтобы новые зубы не отличались от естественных элементов.

Метод вакуумного напыления

В этом случае речь идет о группе методов, которые предполагают формирование тонких пленок в вакууме при воздействии прямой конденсации пара. Технология реализуется разными путями, в том числе за счет термического воздействия, испарения электронными и лазерными лучами. Используется вакуумное напыление для повышения технических качеств деталей, оборудования и инструментов.

К примеру, такая обработка позволяет формировать специальные “рабочие” покрытия, которые могут повышать электропроводность, изолирующие свойства, износостойкость и защиту от коррозии.

Технология применяется и для создания декоративных покрытий. Чем быстро снять краску с дерева в домашних условиях? В данном случае техника может задействоваться в операциях, требующих высокой точности. Например, вакуумное напыление используют в изготовлении часов с позолоченным покрытием, для придания эстетичного вида оправам для очков и т. д.

Технологические особенности процесса вакуумного напыления (покрытия) деталей автомобилей

Вакуумное напыление (покрытие) — перенесение элементов напыляемого материала с источника (зоны его переведения в газовую фазу) к плоскости детали исполняется согласно прямолинейным траекториям при вакууме 10-3 Па и ниже. Участь любой из крупиц напыляемого элемента при соударении с поверхностью детали находится в зависимости от ее энергии, температуры плоскости и хим сродства веществ оболочки и составляющих. Атомы либо молекулы, достигнувшие плоскости, имеют все шансы или отразиться от нее, или адсорбироваться и спустя определенный период времени, покинуть ее (десорбция), или адсорбироваться и формировать в плоскости поликонденсат (уплотнение). При высочайших энергиях крупиц, высокой температуре плоскости и небольшом хим сродстве, часть отображается поверхностью.

Температура плоскости детали, больше которой все частички отражаются с нее и оболочка не сформируется, именуется опасной температурой напыления вакуумного, её роль находится в зависимости от природы веществ оболочки и плоскости детали и от состояния плоскости. При весьма небольших струях испаримых частиц, в том числе и в случае если данные частички в плоскости адсорбируются, однако нечасто сталкиваются с иными подобными же частичками, они десорбируются и не могут формировать зачатков, т.е. оболочка никак не увеличивается. Опасной частотой струи испаримых элементов для переданной температуры плоскости именуется минимальная уплотненность, при которой частички конденсируются и образовывают пленку.

Хромирование, никелирование и меднение в домашних условиях

В зависимости от требований, предъявляемых к покрываемым изделиям различают три вида гальванических покрытий – защитно-декоративные покрытия, применяемые для придания изделиям красивого внешнего вида и защиты их от коррозии, защитные покрытия (защита деталей от коррозии и воздействия агрессивной среды), функциональные покрытия, предназначенные для придания изделиям специальных свойств (электропроводности, паяемости, твердости и т. д.).

Теоретически процесс нанесения гальванического покрытия на металлическое изделие в домашних условиях представляет собой процесс электрохимического осаждения на поверхности покрываемого изделия ионов другого металла (хрома, меди, никеля и др.), т. е. в теории все как и в промышленной гальванике.

Содержание

Вопросы безопасности гальваники своими руками

Первым вопросом, который Вы должны решить, если решили заняться гальваникой в своем гараже или мастерской, это обеспечение безопасности. Требования техники безопасности в домашней гальванике примерно те же, что и в промышленной – для начала необходимо обеспечить место проведения работ качественной принудительной вентиляцией (в процессе нагрева электролиты могут выделять опасные для здоровья газообразные вещества). Наличие респиратора, защитных очков, резиновых перчаток и защитного фартука также необходимо. Все электрические приборы должны быть заземлены. Огнетушитель и аптечка должны быть легко доступны. В месте проведения гальванического процесса исключается прием пищи или воды.

Важно: Необходимо помнить, что процесс растворения веществ может сопровождаться выделением или поглощением тепла, что необходимо учитывать при приготовлении растворов электролитов. Например, при растворении концентрированной серной кислоты в воде выделяется большое количество тепла и резко повышается температура, что может сопровождаться вскипанием и разбрызгиванием капель жидкости. Растворяемый концентрированный раствор всегда льется в воду, а не наоборот.

Теоретические основы гальваники (гальваника это. )

В зависимости от требований, предъявляемых к покрываемым изделиям различают три вида гальванических покрытий – защитно-декоративные покрытия, применяемые для придания изделиям красивого внешнего вида и защиты их от коррозии, защитные покрытия (защита деталей от коррозии и воздействия агрессивной среды), функциональные покрытия, предназначенные для придания изделиям специальных свойств (электропроводности, паяемости, твердости и т. д.).

Сферы применения

Технология обработки поверхностей методом вакуумной металлизации применяется в производстве многих товаров:

• Сантехнической фурнитуры – сильфонов, кнопок смыва и др. Самая распространённая металлизация — алюминием, придающая изделиям хромированный вид.
• Мебельная фурнитура – ручки для мебельных дверок и ящиков, декоративные отделочные детали, вешалки для одежды и др.
• Зеркальные покрытия. Небьющиеся зеркала изготавливаются способом металлизации полимерных плёнок, натянутых на рамки.
• Кожгалантерея – пряжки для ремней, пуговицы, люверсы.
• Упаковочные материалы – крышки для флаконов с парфюмерией, дозаторы косметических средств, декоративные коробочки для бижутерии и др.
• В производстве бижутерии, декоративных сувениров и подобных изделий.
• При изготовлении предметов геральдики – гербов и других предметов.
• Радиоэлектроника – приборные панели телевизоров, крышки мониторов, кнопки и др.
• Микроэлектроника – изготовление интегральных микросхем, полупроводников и других деталей. Обычно применяется напыление меди.
• Автомобильная промышленность – внутренняя светоотражающая часть фар и многие декоративные детали снаружи и внутри машины.
• Светотехнические изделия – для декорации деталей светильников.

Визуально можно сделать имитацию под любой драгоценный или полудрагоценный металл. Вакуумная металлизация придаёт изделиям не только красивые декоративные свойства, но и создаёт защитный слой от коррозии для металлов, износа для других материалов. Металлизация пластмасс позволяет из дешёвых материалов создавать практичные и красивые изделия. Стойкое покрытие обеспечивает долгий срок эксплуатации изделий.

Применяемое оборудование

Чаще всего для напыления используются аппараты, снабженные сверхзвуковым соплом. Также применяется небольшой по размерам электрический нагреватель, работающий на подачу сжатого воздуха. Особенностью последней модели является возможность доведения температуры до 600 °С. До недавнего времени применение стандартных устройств, напоминающих по принципу действия пневматические пистолеты, осложнялось тем, что частицы изнашивали насадки инструмента.

Современное оборудование, благодаря которому осуществляется напыление металлов, использует принцип пульверизатора. Это значит, что в момент прохождения рабочей газовой среды по каналу подачи струи скорость потока увеличивается по мере сужения трубы. Вместе с этим падает и статическое давление.

Такой принцип работы сокращает износы и увеличивает рабочий срок аппаратов.

Отзывы

Пациенты стоматологических клиник не всегда сталкиваются с равным соотношением цены и качества. Тому пример металлические конструкции с напылением. При минимальных затратах такие изделия позволяют надежно и качественно восстановить эстетику и функциональность зубов.

Несмотря на интенсивный рост технологических решений и использование в стоматологической практике инновационных компьютерных программ, представленные устройства для зубопротезирования находятся на лидирующих позициях в списке популярных протезов для зубов.

Правильно подобранное изделие может прослужить своему обладателю не один десяток лет, обеспечивая максимальным комфортом.

Свои отзывы по поводу достоинств и недостатков представленных изделий вы можете оставить в комментариях ниже.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Что представляет собой анодированная металлическая поверхность

Под анодированием металла подразумевают процесс его обработки, для осуществления которого используют электролит и электрический ток определенной величины. В результате на поверхности изделий получают высокопрочную оксидную пленку. Она существенно повышает срок службы изделий, устойчивость к коррозии, обеспечивает отсутствие полос и царапин.

Прочностные и механические свойства материала также существенно изменяются, что зависит от состава металла и других характеристик:

• особенностей применяемого электролита;
• свойств катода;
• характеристик анода.

Особенностью анодного окисления считается то, что в результате его выполнения на поверхность металла не наносится никаких веществ. Защитная пленка образуется в результате преобразования самого материала при протекании соответствующих реакций.

Как происходит процесс анодирования?

Вся процедура состоит из трех этапов работы: подготовки металла, его химической обработки и закреплении покрытия на поверхности. Предлагаем подробнее рассмотреть каждую из указанных фаз на примере обработки такого материала как алюминий:

1. Подготовительный этап. Профиль из металла очищается механическим путем, после чего шлифуется и обезжиривается. Сделать это необходимо для того, чтоб покрытие крепко зафиксировалось на основе. Далее в действие вступает применение щелочей. Деталь помещают в раствор на некоторое время для травления, после чего перекладывают в кислотную жидкость, где алюминий осветляется. Завершающей стадией анодной подготовки является полная промывка деталей от остатков щелочи и кислоты.
2. Химическая реакция. Заготовленное изделие кладут в электролит. Он представляет собой раствор из кислоты, к которому подключено воздействие тока. Анодируемый материал чаще всего обрабатывают с помощью серной кислоты, а для достижения расцветки применяют щавелевый ее аналог. Успешный результат достигается при правильных показателях температуры и плотности тока. Твердое анодирование предполагает использование низких температур, если же цель – получить мягкую и пористую пленку – показатели повышают.
3. Этап фиксирования покрытия. Полученные алюминиевые детали с образовавшейся на них пленкой имеют пористый вид, поэтому их необходимо упрочнить. Для этого применяется несколько методов: окунание изделия в горячую воду, обработка паром или холодным раствором.

При дальнейшей цветной окраске изделия нет необходимости производить закрепление анодирования. Существующие лакокрасочные материалы отлично ложатся на пористую поверхность, образуя прекрасное сцепление с ней.

Стоит отметить, что таким анодированием покрывают металлы на промышленных предприятиях. Особо прочный тип покрытия реально получить при твердом типе процедуры. Данный материал применяется в автопроизводстве, строении самолетов и строительстве.